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日產(chǎn)200噸活性石灰成套設(shè)備主機由豎式預(yù)熱器、Φ2.8×42米回轉(zhuǎn)窯、豎式冷卻器、旁通煙道及電控設(shè)備等組成。日產(chǎn)200噸活性石灰成套設(shè)備的實際生產(chǎn)能力可達日產(chǎn)250噸。

活性石灰的主要質(zhì)量指標(biāo)

石灰活性度可達到410毫升，平均在370毫升；熱耗≤5020千焦/公斤石灰；電耗24度/噸；四點排煙溫度≤350℃；出料溫度≤100℃。日產(chǎn)200噸活性石灰成套設(shè)備以先進的PC控制工藝流程，其技術(shù)參數(shù)均高于進口設(shè)備，技術(shù)水平處于市場水平。石灰石原料經(jīng)膠帶輸送機送至預(yù)熱機頂部的進料口，通過布料器將來料分粗細粒均勻地分布在寬的篦床上，通過鏈篦的回轉(zhuǎn)將物料從預(yù)熱機的尾部移送到頭部。同時，由回轉(zhuǎn)窯導(dǎo)入的高溫?zé)煔鈨纱未┻^料層，將物料預(yù)熱，促使石灰石中的部分分解。預(yù)熱后的石灰石流入回轉(zhuǎn)窯經(jīng)過的高溫煅燒石灰石發(fā)生物理化學(xué)反應(yīng)，形成活性石灰，卸入篦式冷卻機，經(jīng)過篦的推動及冷卻風(fēng)的穿入將高溫物料迅速冷卻至100℃以下。通過膠帶輸送機送入成品倉。

活性石灰回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的生產(chǎn)過程

合格的石灰石存放在貯倉內(nèi)，由上、下2個料位計控制加料量，然后通過下料管將石灰石均勻分布到預(yù)熱器各個室。 石灰石在預(yù)熱器被1150攝氏度窯煙氣加熱到900攝氏度左右，約有30%分解，經(jīng)液壓推桿推入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，石灰石在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)焙燒分解為CaO和CO2。分解后生成石灰進入冷卻器，在冷卻器內(nèi)被鼓入的冷空氣冷卻到100攝氏度以下排出。經(jīng)熱交換的600攝氏度熱空氣進入窯與煤氣混合燃料。廢氣再兌入冷風(fēng)經(jīng)引風(fēng)機進入袋式除塵器，再經(jīng)排風(fēng)機排入煙囪。排出冷卻器的石灰經(jīng)振動給料機、鏈斗運輸機、斗式提升機、膠帶輸送機送入石灰貯庫。根據(jù)用戶需要確定是否進行篩分等工序。

在活性石灰回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)中，預(yù)熱器根據(jù)產(chǎn)量不同分成若干個預(yù)熱室，每個預(yù)熱室配備一套液壓推料裝置，并配有自動化控制系統(tǒng)將相關(guān)數(shù)據(jù)輸送至中控室的PLC控制平臺，實現(xiàn)中央集中控制。管式冷卻器利用管路冷卻原理將預(yù)熱器的高溫?zé)煔饫鋮s至200℃以下，同時收集煙氣中的灰塵，再利用螺旋輸送機和格式卸料器將灰塵排出機體。此系統(tǒng)自動化程度高，可實現(xiàn)單點可控，使生產(chǎn)過程更便捷。紅星在工藝上注重系統(tǒng)平衡，在系統(tǒng)漏風(fēng)等方面進行了改進，使物料與燃料的配比更加合理，減少了燃料能量損失，節(jié)省投資。